(1)長時間高溫、真空。爐外精煉大都是在真空下進行的，真空度為666.6~3999.7Pa，耐火材料在高溫真空下易蒸發(fā)損失。由于爐外精煉的處理時間長，鋼水的熱量損失大，為了補償爐外精煉的熱損失，爐外精煉的溫度都采用了加熱措施(電弧、吹氧加熱或鋁氧加熱)或提高出鋼溫度(1650~1750℃)，這將加快耐火材料與熔渣及鋼液的作用，熔渣對耐火材料的侵蝕加劇。

　　(2)爐渣的侵蝕。在爐外精煉處理過程，爐渣的堿度和黏度變化很大，以VOD爐為例，精煉初期到為酸性爐渣，爐渣的堿度為0.5~1，精煉的中后期轉(zhuǎn)為高堿度渣，爐渣的堿度為2.0~3.0，甚至達到4.0~5.0。在這種情況下耐火材料不僅要受到酸性爐渣和低堿度爐渣的侵蝕作用，同時還要受到高堿度爐渣的侵蝕作用。

　　(3)爐渣的滲透。爐外精煉的爐渣屬于CaO-Al2O3-FeO系爐渣，爐渣的流動性好，黏度小，高溫下爐渣沿著氣孔滲透到爐襯磚的深處才凝固，形成很厚的變質(zhì)層。由于變質(zhì)層的性能與組成，特別是線膨脹系數(shù)與原磚層有很大的差別，當(dāng)受到熱震作用時就會發(fā)生結(jié)構(gòu)剝落而損壞。

　　(4)爐渣和鋼液的強烈沖刷和磨損作用。在爐外精煉過程中，鋼液和爐渣對耐火材料的沖刷磨損作用非常嚴(yán)重。以RH爐為例，鋼液的循環(huán)速度為80~100t/min，浸漬管內(nèi)的流速為1~1.5m/s。

　　(5)溫度驟變的熱震損傷作用。由于爐外精煉設(shè)備都是非連續(xù)作業(yè)的，兩次操作之間的溫度變化劇烈，溫差達到500~800℃，在受到急劇的熱沖擊后，在耐火材料的工作表面形成裂紋，導(dǎo)致熱面剝落損毀。