在鋁酸鹽水泥結(jié)合耐火澆注料中,有相當(dāng)一部分產(chǎn)品在施工后的養(yǎng)護(hù)過(guò)程中,坯體表面容易發(fā)生一些損壞現(xiàn)象,輕則造成表面粉化剝落,重則直接導(dǎo)致坯體失去結(jié)合強(qiáng)度而粉化坍塌。本文針對(duì)鋁酸鹽水泥結(jié)合澆注料的各種損毀現(xiàn)象,對(duì)其機(jī)理分別進(jìn)行了分析;并結(jié)合實(shí)際情況,對(duì)在實(shí)際生產(chǎn)中影響損毀的因素進(jìn)行了描述;最終在這些因素分析的基礎(chǔ)之上,討論了實(shí)際可行的避免或減輕澆注料表面損毀的方法和對(duì)策。

　　1鋁酸鹽水泥結(jié)合耐火澆注料表面損毀的原因分析

　　1.1“堿雜質(zhì)”引起的表面粉化

　　澆注料中可溶性堿的解離: 

　　碳酸鹽產(chǎn)物與水泥水化產(chǎn)物的繼續(xù)反應(yīng):

 

　　空氣中的CO2與鋁酸鈉繼續(xù)反應(yīng):

　　只要有水泥水化產(chǎn)物存在,以上反應(yīng)就將循環(huán)進(jìn)行,表示如下:

 

 

　　式中:x=1,2,3;y=6,8,10;C代表CaO,A代表A l2O3,H代表H2O。隨著水泥水化產(chǎn)物的不斷分解,澆注料坯體由表及里發(fā)生損壞。

　　可溶性堿的存在,增加了CO2的溶解度,是反應(yīng)快速進(jìn)行的重要前提。一般而言,由于離子半徑的不同,鈉鹽的影響要大于鉀鹽。在澆注料配方中,可溶性鈉的來(lái)源主要有耐火原料、水泥和鈉鹽外加劑等。在低檔的耐火原料中,堿金屬雜質(zhì)含量往往比較高,有些原料,比如紅柱石,本身含有較多易溶的堿金屬雜質(zhì);外加劑(比如三聚磷酸鈉,六偏磷酸鈉)也會(huì)引入鈉離子。水泥澆注料中由于水泥量的增加,體系的堿性增大,同時(shí)生成的水化礦物相也相對(duì)較多,有利于反應(yīng)的進(jìn)行。

　　養(yǎng)護(hù)的環(huán)境溫度和濕度,是損毀反應(yīng)發(fā)生的重要因素。一般而言,濕度越大,越容易潤(rùn)濕澆注料坯體內(nèi)的氣孔,在潮濕的條件下,解離更容易,反應(yīng)進(jìn)行的更順利。溫度對(duì)反應(yīng)的影響可以分為兩部分:一方面,高溫環(huán)境下,水泥的水化產(chǎn)物以C2AH8、C3AH6為主,高溫可以增加化學(xué)反應(yīng)的速度,加速損毀反應(yīng);另一方面,低溫會(huì)延緩水泥水化,同時(shí)水化產(chǎn)物以CAH10為主,在較長(zhǎng)時(shí)間里不斷的有水化產(chǎn)物生成,使得損毀反應(yīng)得以長(zhǎng)時(shí)間地進(jìn)行。對(duì)澆注料坯體而言,溫度和濕度二者之間有一個(gè)平衡。

　　坯體的致密度也是一個(gè)重要的影響因素,當(dāng)坯體的氣孔率高時(shí),空氣中的水以及CO2可以更容易地通過(guò)擴(kuò)散進(jìn)入坯體中,使得損毀反應(yīng)不斷地向坯體的縱深進(jìn)行,導(dǎo)致澆注料由表及里的粉化破壞。此外,坯體的形狀和厚度也會(huì)影響到反應(yīng)的進(jìn)行。此外,施工用水的加入量及質(zhì)量也會(huì)對(duì)損毀產(chǎn)生影響。

　　1.2碳酸化反應(yīng)引起的表面粉化

　　碳酸化反應(yīng)引起的表面粉化可以分為2種:一種是直接的碳酸化反應(yīng),CO2和水泥的水化產(chǎn)物直接發(fā)生反應(yīng),生成碳酸鈣-鋁酸鈣復(fù)合物,封閉表面氣孔,導(dǎo)致表面硬化,從而抑制粉化繼續(xù)進(jìn)行;另一種是在可溶性堿金屬氧化物存在的條件下,通過(guò)鈉離子的催化作用而進(jìn)行,該反應(yīng)機(jī)理與鈉離子的損毀機(jī)理相似,會(huì)導(dǎo)致澆注料損毀由表及里地進(jìn)行。

　　2表面損毀的解決辦法

　　根據(jù)上述分析,相應(yīng)地采取以下有效措施來(lái)降低損毀的程度:

　　(1)原材料的高純化和潔凈化,以降低可溶性堿金屬含量。配方中耐火骨料盡量選擇燒成較好、堿含量低的原料(如礬土、剛玉),有條件的話,可以沖洗并烘烤骨料,對(duì)于不經(jīng)煅燒的原料(如紅柱石),要從雜質(zhì)含量和種類方面更慎重的選擇使用;盡量選用具有絡(luò)合作用的、鈉含量較低的外加劑。利用微粉的分散效應(yīng)和填充效應(yīng)可增加澆注料的致密度,但在選擇微粉時(shí)要適當(dāng)控制微粉的雜質(zhì)含量;盡量減少堿金屬雜質(zhì)含量高的水泥用量。

　　(2)加強(qiáng)對(duì)施工水質(zhì)的控制。

　　(3)減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度。可以采取表面涂刷、覆蓋等方法來(lái)封閉表面氣孔,盡量隔絕CO2和水汽向澆注料坯體中的擴(kuò)散,從而阻止損毀反應(yīng)。

　　(4)加速硬化,盡早干燥坯體,促進(jìn)坯體強(qiáng)度的發(fā)展,使得損毀反應(yīng)失去發(fā)生的條件。

　　目前,上述措施已經(jīng)在生產(chǎn)中取得了很好的效果。