日本周南制鋼所試用了幾種磚襯，在40tVOD爐透氣磚側(cè)的渣線上進(jìn)行實(shí)爐使用對(duì)比，得出致密鎂白云石磚效果是最好的結(jié)論，噸鋼耐材單耗7kg，與鎂鉻磚相比包襯材料成本降低。

我國(guó)隨著高質(zhì)量鋼需求的增加，鎂鈣系耐火材料用于精煉潔凈鋼的用量逐漸擴(kuò)大。冶煉中要求對(duì)氧精確控制，更有效地進(jìn)行脫硫，鎂鈣系材質(zhì)的特性如下：

(1)脫氧。精確控制鋼中氧含量是確保質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一。含鐵、鉻和硅的氧化物耐火材料，很容易饋氧給已經(jīng)脫氧的鋼水。但釆用石灰或白云石作內(nèi)襯時(shí)，Al的損耗量很少a

(2)脫硫。當(dāng)進(jìn)行脫硫操作期間，硫必須從鋼液中被轉(zhuǎn)移到精煉渣中.用合成石灰-方鎂石耐火材料做試驗(yàn)，以揭示MgO:CaO比對(duì)脫硫效果的影響。

(3)脫碳。在冶煉超低碳鋼(C<50×10-6)時(shí)，增碳取決于磚中碳含量及磚的損耗速度。在用瀝青結(jié)合白云石磚作包襯時(shí)，精煉期間增碳量為(20?30)X10-6(目標(biāo)碳含量小于50X10-6)，在內(nèi)襯使用含C6%的鋼包爐，其增碳量每分鐘為0.2X10-6。同時(shí)也測(cè)量了使用較高C含量的酎火襯的脫碳速度。含C17%的MgO-C磚的脫碳率僅是含C6%的鎂白云石磚的一半，因此，在含C17%的耐火內(nèi)襯的鋼包中，精煉后的鋼水最終碳含量相當(dāng)高。鎂鈣磚不含碳，無論在成本上或質(zhì)量上都是最佳選擇。

無錫蘇嘉廠生產(chǎn)的不燒鎂鈣磚;MgO81.85%，CaO9.01%，顯氣孔率9.09%，體積密度2.95g/cm3，耐壓強(qiáng)度74.6MPa，常溫抗折強(qiáng)度10.86MPa，該磚用于精煉不銹鋼，低合金結(jié)構(gòu)鋼，十分有效。

上鋼三廠不銹鋼冶煉主要釆用返回吹氧工藝，由于不銹鋼成品碳要求小于0.06%，吹氧終點(diǎn)溫度髙達(dá)1950℃左右.吹氧壓力為I.5MFa，對(duì)耐火材料沖刷嚴(yán)重;還原冨鉻渣時(shí)，爐渣的堿度為C/S?1左右，化學(xué)侵蝕嚴(yán)重。在此條件下，鎂鈣磚冶煉41次不銹鋼后，又繼續(xù)冶煉低合金鋼28次，拆爐觀察渣線部位鎂鈣殘磚，尚余200?280rmn(原磚長(zhǎng)440mm)，磚燒結(jié)良好，無明顯凹陷，平均侵蝕速率2.3?3.4Him/爐，與原使用渣線材質(zhì)燒結(jié)鎂磚的平均侵蝕5?6mm/爐相比，侵蝕速率約為原材質(zhì)的50%左右，且冶煉中未出現(xiàn)大塊剝落現(xiàn)象。

上鋼五廠，冶煉不銹鋼采用返回倒包工藝，前期冶煉溫度高達(dá)1900℃以上，爐渣喊度為1左右，經(jīng)受(氧壓0.6MPa)吹煉及鋼水高溫倒包(高度近2m)的沖刷;不銹鋼含碳量低，成品要求碳≤0.07%，吹煉終點(diǎn)碳在0.03%?0.05%左右。鎂鈣磚比原用燒鎂磚爐齡提高5爐，殘磚余223mm(原磚440mm)，平均侵蝕速率0.17mm/爐。該磚具有良好的髙溫?zé)Y(jié)和耐蝕性。冶煉時(shí)沒有出現(xiàn)剝落和掉片現(xiàn)象，整體性好。使用前應(yīng)有一定的低溫干燥時(shí)間，空間堆放時(shí)間不宜長(zhǎng)。