1、施工前的準備及檢查

　　1.1 待澆注設備、錨固件材質、型式、尺寸、布置及焊接質量硅酸鈣板鋪貼經驗收合格后進行現(xiàn)場清理。

　　1.2 金屬錨固件做好膨脹補償處理；檢查澆注料有效日期：試驗澆注料是否失效；施工用水質量應達到飲用水標準。

　　1.3 與澆注料接觸的隔熱砌體的表面應采取防失水措施。

　　1.4 澆注料施工器具是否完好，攪拌機、振動器、裝運器具應清洗干凈。不同種類的澆注料或膠泥的剩余物都可能對澆注料的性能造成很大影響。

　　2、施工要求

　　2.1 模板安裝：模板可用由3～6mm鋼板或12～25mm的木板制成。所有的澆注模板都必須平整防銹和無其他雜質附著于工作表面，鋼模板使用前應將薄的瀝青油或廢機油涂抹在模板的工作表面或采用聚乙烯薄膜覆蓋表面，以避免澆注料與模板粘連，并保證澆注料表面光滑和平整。鋼板可通過點焊固定，木板可用釘子、頂桿和鐵絲固定?？p隙應控制最小，并盡量做到不漏漿。

　　2.2 澆注料的攪拌：為保證攪拌均勻和盡量降低拌和水分，以保證澆注料有較高的強度和狀態(tài)的均勻，澆注料和添加劑、緩凝劑或促凝劑必須在干燥的狀態(tài)下拌和1min，加入50%的水繼續(xù)攪拌1min，然后根據需要，將剩余的水徐徐加入，以尋求在所要求的加水量的合適值5.5-6.5%，加水后拌和大約4min，(使活性材料充分攪拌后發(fā)揮作用，增加澆注料的流動性)應盡可能降低耐火澆注料的用水，超量的拌和水將導致泌水和料漿和骨料的離析，造成料漿的損失，使?jié)沧⒘系膹姸却蠓认陆怠?/p>

　　2.3 澆注與振搗：將拌和好的澆注料倒入模板中，由底部開始不停振動直至所有空氣被排出，澆注料均勻為一體，但上述作業(yè)不可過度，以至于引起表面出現(xiàn)泌水和料漿的離析，過長時間的振搗還會造成鋼纖維在耐火澆注料中有序排列(應是雜亂無章的)從而造成耐火纖維在澆注料中所應發(fā)揮的抗剝落能力下降。攪拌好的澆注料應在30min內用完。澆注料已產生初凝現(xiàn)象要棄之，嚴禁二次加水。

　　2.4 膨脹縫應嚴格按照設計要求留設。在無設計的情況下按1.5～2m留設，在被膨脹縫分割的小區(qū)內的澆注料必須一次連續(xù)澆注完成。澆注區(qū)域沒有完成澆注前不得中途停頓，并在膨脹縫分割成的小區(qū)內澆注料任何部分開始凝結前完成澆注和振搗作業(yè)。

　　2.5 耐火澆注料在澆注時因天氣和季節(jié)的原因，發(fā)現(xiàn)澆注料凝固速度過快或過慢，需添加緩凝劑或促凝劑，以便于更好的施工及澆注料硬化的正常發(fā)揮。

　　3、澆注料的硬化和養(yǎng)護

　　3.1 常溫條件下，耐火澆注料的硬化時間必須不少于24h，在某種程度上延長硬化時間更將有利于增進澆注料的強度，特別是使用高強度澆注料的部位，如噴煤管、窯口等，應適當延長養(yǎng)護時間和脫模時間。

　　3.2 氣溫>25℃時，澆注料澆注完成后并在硬化前，應防止水分過快蒸發(fā)而導致澆注料終凝強度偏低，可以采用諸如澆注料體表面覆蓋一層薄塑料或濕草墊的方法進行養(yǎng)護2～3天，在此期間由于澆注料的強度較低，應防止較大的機械作用力造成澆注料的破壞。

　　4、澆注料的烘干與加熱

　　經硬化或干燥后的澆注料仍有殘存的物理和化學結合水，在升溫至300℃時將汽化和脫水，水分將全部排出。由于澆注料結構致密，所以升溫必須緩慢，以避免由于溫度的迅速升高和水分的過快蒸發(fā)所產生的應力造成澆注料的破壞。

　　4.1 應以每小時15℃的升溫速率升溫，溫度到達200℃然后保溫12h。

　　4.2 再以每小時25℃的升溫速率升溫，升溫至400℃保溫6h。

　　4.3 升溫至600℃，保溫不少于6h。

　　4.4 600℃保溫6h后，以每小時30℃的升溫速率，升溫到使用溫度，最高使用溫度1600℃。

　　5、注意事項

　　5.1 當氣溫低于5℃時，施工用水應加熱到60℃。還應考慮取暖，以保證澆注料在其終凝前處于不低于10℃溫度環(huán)境中。

　　5.2 澆注料必須采用強制式攪拌機攪拌，嚴禁人工攪拌。

　　5.3 澆注料應保存至干燥場地。