30t/h高溫高壓絕熱式循環(huán)流化床鍋爐經(jīng)過兩個(gè)取暖周期，4臺(tái)鍋爐在爐內(nèi)砌筑方面發(fā)現(xiàn)以下問題：

一、運(yùn)行中出現(xiàn)的問題

1爐膛密相區(qū)耐磨澆注料成魚磷狀脫落,甚至裸露出銷釘頭,面積最大處105mm×210mm。

2U型回料閥立管出現(xiàn)多處環(huán)向裂紋,最寬裂紋5mm左右。U型回料閥出口與爐膛之間的回料管非金屬補(bǔ)償器局部燒損,并發(fā)生竄灰。

3中置式旋風(fēng)分離器出口煙道頂棚、入口煙道耐火澆注料和耐火磚接縫處出現(xiàn)澆注料坍塌,分離器錐體面表面局部因膨脹起拱。此外,在其他部位還發(fā)現(xiàn)多處耐磨耐火材料磨損沖刷、開裂、凸起等現(xiàn)象。

二、存在問題的原因及解決辦法

原因一:筑爐施工工藝不合理,是導(dǎo)致鍋爐澆注料脫落事故發(fā)生的重要原因之一。

①澆注料在攪拌時(shí)“灰水比”控制不當(dāng)。

在施工過程中,澆注料配制時(shí)灰水比例要嚴(yán)格控制。具體要求:參見廠家《耐磨耐火材料現(xiàn)場(chǎng)配置技術(shù)規(guī)范》。如果加水量過多,澆注料成型后材料內(nèi)

部氣孔率高,材料強(qiáng)度大大降低,特別是低溫環(huán)境時(shí),自然凝固時(shí)間加長(zhǎng)。加水量太少,材料流動(dòng)性不好,振動(dòng)不密實(shí),容易留下氣孔、洞穴等,澆注料強(qiáng)度也將大大降低。

②攪拌時(shí)間和澆注料振搗時(shí)間控制不當(dāng)。

澆注料在澆注時(shí)應(yīng)采用振搗機(jī)分層進(jìn)行振搗。攪拌時(shí)間太短,材料混合不均勻;振動(dòng)時(shí)間過長(zhǎng),材料易產(chǎn)生分層,細(xì)粉浮在表面,骨料沉在底部,導(dǎo)致材料強(qiáng)度降低易剝落。澆注料拌和后30min內(nèi)用完,宜一次澆注到所規(guī)定的厚度和高度。澆注料施工應(yīng)在≥5°以上環(huán)境溫度進(jìn)行,溫度太低材料不易自然凝固,或出現(xiàn)“假凝”現(xiàn)象。澆注料一般應(yīng)連續(xù)進(jìn)行澆注,在前一層澆注料初凝前,應(yīng)將下一層澆注料澆注完。如施工間隙超過其初凝時(shí),應(yīng)按施工縫要求進(jìn)行處理。

③脫模時(shí)間控制不好。

澆注料還沒有硬化不能進(jìn)行脫模,應(yīng)在澆注料強(qiáng)度能保證其棱角不因脫模受損時(shí),方可拆除。承重模板:應(yīng)在澆注料達(dá)到強(qiáng)度的70%時(shí)方可拆模。為便于脫模,澆注前所有模具澆注面均應(yīng)涂一層機(jī)油。

④澆注料養(yǎng)護(hù)時(shí)間控制不當(dāng)。

鍋爐砌筑完工后,要有足夠的自然干燥期,以便使耐火層中大部分水分析出,避免烘爐時(shí)大量水分不能及時(shí)排出導(dǎo)致耐火層開裂和脫落。

⑤烘爐升溫速度和溫度梯度控制不當(dāng)。

其主要原因是主觀上對(duì)烘爐的重要性認(rèn)知不到位。

(1)烘爐是將爐襯材料中自然干燥無(wú)法排除的游離水和結(jié)晶水排除,同時(shí)對(duì)澆注料進(jìn)行高溫固化以達(dá)到一定的強(qiáng)度。烘爐之前,爐襯材料必須要有一定的自然強(qiáng)度(足夠的養(yǎng)生期),才能進(jìn)行。

(2)烘爐原則“宜長(zhǎng)不宜短,宜慢不宜快”。要按事先制定的烘爐曲線進(jìn)行,升溫速度要均勻平穩(wěn),要控持好恒溫時(shí)間、恒溫溫度,并保持溫度波動(dòng)不大于±20℃,防止烘爐過程中升溫過快,料層中產(chǎn)生的水分不能及時(shí)排出,造成內(nèi)存水汽壓力過高而沖破耐磨耐火層導(dǎo)致裂紋。此外,烘爐時(shí)溫度梯度也不能過大,以免產(chǎn)生巨大熱應(yīng)力,使耐磨耐火層開裂、凸起、脫落。

(3)耐磨耐火材料層的外鋼殼(如返料腿、旋風(fēng)分離器錐體)排汽孔預(yù)留過少時(shí),烘爐過程中耐火層內(nèi)水氣外排受阻,耐火層因水汽只能內(nèi)排造成爆裂和脫落,也是不容忽視的重要因素。