現代隧道窯的變革，其重要標志是：窯爐大型化、自動化和高效化，燒成周期縮短；耐火材料的品種增加、質量提高和消耗降低。同時施工技術水平顯著提高，筑爐方法也趨于多樣化和機械化。當前根據窯爐種類和使用部位的不同、合理選擇耐火材料的品種，砌筑綜合爐襯，以達到均衡蝕損、延長爐襯使用壽命，提高生產率，降低產品成本的目的。如砌筑隧道窯爐一般采用優(yōu)質的耐火材料，并砌成綜合或多合爐襯來取代過去那些采用普遍耐火材料比較單一的砌筑方法，同時提高工藝操作水平以利于延長窯爐的使用壽命，從而獲得良好的技術經濟效果。
　　3.1、隧道窯用耐火材料的變革
　　隧道窯用耐火材料的材質是由其所燒產品的最高燒成溫度和被選材質的基本特性所決定的，窯爐連續(xù)運轉的周期越長，則窯用耐火材料選擇就要求越嚴格。對隧道窯來說，連續(xù)不斷的運轉正是它的基本特點，故耐火材料的選擇就尤為重要，如果隧道窯的工作周期變短(一般為2—3年)，是非常不經濟的。因為只有將它停較長時間后，人才能進入窯室進行維修，因此在選擇耐火材料時，必須考慮到對磚結構有影響的各種因素和耐火材料的基本特性。
　　通過對我省的曲靖、個舊、易門、永勝等陶瓷基地的一些廠的窯爐進行調查，我們發(fā)現，在八十年代初，陶瓷窯爐(隧道窯)基本上是采用粘土磚和高硅磚砌筑燒成帶內襯。九十年代一些廠家的燒瓷溫度普遍為13200℃— 1400℃左右，粘土磚、高硅磚的性能完全不能滿足筑襯的要求，而人們通過使用，發(fā)現硅磚在比較穩(wěn)定的高溫環(huán)境中，應用效果優(yōu)于高硅磚，高硅磚筑襯通常一次性使用為1—2年，而硅磚筑襯使用可達5 — 6 年之久。無論是以前或現在，陶瓷隧道窯的預熱和冷卻部位筑襯基本是采用一級粘土磚，這是因為低溫帶雖然對耐火材料的要求比較低，但對用于內部磚結構的外型準確性，對整個窯來說都要求很高，在中等的溫度條件下(1420℃以內)經受最大熱應力的內部磚結構，應用優(yōu)質的耐火材料砌筑對窯的使用壽命提高有著極為重要的作用，當今被人們積極采用的高級耐火材料還有鎂鋁合成剛玉制品等，它們具有高強度、高耐熱、急變性及適應性強等特點深受用戶青睞。
　　3.2、隧道窯用隔熱耐火材料的變革：
　　耐火材料雖然在一切高溫環(huán)境中，得到了普遍和廣泛地使用，但它本身的主要缺點是用耐火材料砌筑的熱工設備，熱量的有效利用率很低，僅為15— 38％。由此可知，僅僅是有限的熱量作了有效的利用，而大部分熱量卻被白白地浪費掉。造成熱量損失的主要原因是：砌體本身其熱窯體向周圍的對流和輻射散熱；廢氣帶走熱量。
　　陶瓷隧道窯用隔熱耐火材料八十年代在1200℃以下用輕質粘土磚、硅藻土磚等，但隨著耐火材料工業(yè)的發(fā)展出現大量的輕質高硅磚、輕質高鋁泡沫空心制品等，高級隔熱材料，它的出現可以使窯內的溫度在較短的時間內改變，結果可節(jié)約燃料，節(jié)能是隧道窯今后研究的課題。為此，要進行窯爐結構改革或發(fā)展新型爐，同時輕質、高強度、低熱的隔熱材研究極為重要。
　　3、隧道窯、窯車用耐火材料的變革：
　　窯車是隧道窯采用最廣泛的一種窯用工具，它適應于各種加熱方式(天燃氣、煤、油)。在窯爐內，制品堆垛采裝放在耐火磚底床上，窯車底床的受熱情況是處于一個規(guī)則的冷一熱循環(huán)周期內。在制品堆垛的加熱階段，它吸收熱量；而在制品堆垛冷卻階段，它放出熱量冷卻。固此，制品堆垛的下部(在窯車底床上面的)熱的變更是遲緩的，如何保證窯車床上部為正壓，車床下部為負壓，而且火不從車床側部向下攛，是設計和操作的中心問題，它關系到窯車能否正常運行，且處于冷卻運行，才不被火燒壞車輪
　　在隧道窯運轉方面，最大的問題是窯車檢修、砌筑工作。車上的磚每通行窯內一次，即被加熱而又被冷卻，強烈地遭受這種大于1350—1400℃范圍的周期性的溫度變化作用。磚襯的上部構成窯車底板一般采用大塊的磚一次砌成，其制造材料要求能抵抗高溫時制品堆垛荷重所給予的變形力及耐熱冷急變，一般以低溫燒成可以提高它的使用壽命，而采用高溫燒成，表面會出現破裂。另外，窯車襯磚節(jié)能和隔熱層對減少窯車熱量帶有著重要的意義.
　　隨著科技不斷發(fā)展，耐火材料也應該緊隨工業(yè)發(fā)展的步伐，特別是使用高溫性能良好、適應性強的耐火材料和隔熱材料的研發(fā)應加大投入力度，才能達到延長窯爐使用壽命，降低消耗的效果。